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Artigos | História da Moldagem Rotacional
Historicamente, os primeiros processos de moldagem rotacional datam de 1855, desenvolvidos pelo britânico Sir Peters que patenteou o conceito básico do processo para distribuir uniformemente o material sobre as superfícies internas de um molde por rotação biaxial. Porém, somente em meados de 1950, com a introdução do polietileno micronizado, o processo mostrou sua potencialidade. Desde então, a indústria tem evoluído em ritmo constante.
O processo: Consiste em uma técnica de moldagem da maioria dos termoplásticos e alguns termofixos, ideal para a produção de peças ocas sem costuras ou emendas, parcialmente ou totalmente fechadas. Considerando-se o processo de moldagem mais comumente utilizado, ou seja, com três etapas, sendo carga e descarga, aquecimento e resfriamento, temos:
1a Etapa: Carga e descarga - Uma carga do material miconizado ou líquido previamente pesado é carregado no molde, sendo em seguida fechado e liberado para a segunda etapa do processo.
2a Etapa: Aquecimento - O braço da máquina com o molde carregado movimenta-se, indexando-se no interior da câmara do forno. Durante o tempo de permanência do molde no forno (tpf) o molde gira biaxialmente nos eixos maior e menor do molde. Após o molde ter atingido a temperatura de gel da resina, o material líquido ou micronizado gradativamente vai sendo depositado sobre as superfícies internas da cavidade, formando uma película porosa denominada líquido sintético. O ciclo de deposição do material termina quando todo o material for depositado sobre as paredes do molde formando uma camada com espessura uniforme e porosa, com superfície interna áspera e com pequenas ondulações e bolha. Após o temo de deposição (td), continuando-se o aquecimento, tem início o processo de cura da camada de material depositada sobre as paredes do molde. Durante o processo de cura ocorre a fusão completa do plástico depositado, transformando-se em uma camada uniforme e compacta de material plástico fundido, sendo que a superfície interna da peça adquire uma textura suavemente lisa, sem porosidades ou bolhas, adquirindo a mesma tonalidade da cor externa. Após a completa cura do material, o braço da máquina com o molde movimenta-se, indexando-se no interior da cabine de resfriamento, sempre mantendo as rotações de processo.
3a Etapa: Resfriamento - O braço da máquina com o molde quente, indexado no interior da câmara de resfriamento, mantém durante todo o ciclo de resfriamento, as rotações biaxiais programadas. O resfriamento do molde juntamente com a peça no estado fundido ocorre através de jatos de ar frio, névoa ou ducha d´ água ou outros meios de resfriamento. O processo estará concluído após a peça ter adquirido resistência suficiente para manter suas formas geométricas e dimensionais e resistir aos esforços de extrações do molde. No entanto, a temperatura final da peça não pode submeter o operador da máquina a riscos de acidentes. A temperatura da peça ao ser removida do molde deverá estar em torno de 50º C. Concluindo o ciclo de resfriamento, o braço da máquina com o molde frio retorna para a estação de carga e descarga, onde o molde é aberto e a peça retirada e repete-se o ciclo.
